钢铁冶炼过程中产生大量的焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气，这些副产煤气是钢铁生产最重要的二次能源，能否有效利用对钢铁企业实现节能降耗、减少环境负荷具有重要意义。但受技术、装备等条件的限制，我国钢铁企业副产煤气利用水平总体较低，与国外先进企业存在较大差距。

        三期工程投产以来，宝钢分公司生产规模不断扩大，燃气系统瓶颈问题日益凸显，制约了节能减排技术的进步。1996年起，宝钢分公司以赶超国外先进水平为目标，不断摸索副产煤气综合利用技术。经过多年实践，宝钢分公司在煤气回收与使用、系统监控与调节、经济运行与决策等方面取得显著成效，为提升副产煤气利用及减排技术水平提供了重要支撑。

        通过技术创新，宝钢分公司大大提高了转炉煤气的回收能力，有效缓解了煤气回收与使用不均衡的矛盾，解决了困扰多年的供冷轧用焦炉煤气质量问题；建成燃用纯高炉煤气的发电机组，提高了高炉煤气利用水平；燃气系统关键设备实现国产化，降低了维护成本，提高了燃气设施的安全性能和使用年限；开发成功企业ERP级的能源数据仓库，实现了燃气系统的自动化和信息化。

        宝钢分公司副产煤气回收利用与减排技术的进步，为节能降耗、降低环境负荷作出了突出贡献。最近三年，宝钢分公司副产煤气回收利用已创造直接经济效益5.67亿元，减排二氧化碳345.45万吨。此外，宝钢分公司副产煤气回收利用集成技术还获得国家发明专利3项、实用新型专利20项、企业技术秘密65项。其中，多项技术向同行输出，为宝钢和我国钢铁企业实现能源梯级利用、提高副产煤气综合利用的经济与环保效益、实现企业的可持续发展作出了贡献。