技术创新，科技兴企，是企业不断提升竞争优势的制胜法宝。该公司坚持不懈地结合实际开展设备改造和技术创新。以提高发电效率、降低能耗、减少排放为重点，找准安全、效益和环保的结合点，加强节煤、节油、节电、节水新技术的推广运用。

该公司积极跟踪、运用发电与环保方面的新技术、新工艺，提高科技含量高，优化升级旧设备，淘汰落后生产力。1998年20万千瓦#4机组汽轮机调速系统技术改造，作为国产20万千瓦机组采用纯电调DEH改造调速系统的首次尝试，成功投运后，一年节约煤炭5700吨。两台20万千瓦机组技术改造之前，设备陈旧、工艺落后，能耗高、安全性差、自动化程度低，该公司经过筹资8390多万元，利用先进的三维技术，对两台20万千瓦机组进行了大规模的节能增容技术改造，淘汰了落后的工艺和装备，使每台机组提高出力2万千瓦，煤耗降低15克/千瓦时，锅炉效益提高了1.5%，锅炉飞灰可燃物从来6%—7%降低到5%以下，以年发电25亿千瓦时计算，节约标准燃煤达37500吨。随后，又投入2500万元对两台22万千瓦机组锅炉电除尘器技术升级改造，使烟尘排放浓度进一步降低到远低于国家排放标准100mg/m3以下，从源头上遏制各类污染物的排放量。一连串的大手笔节能技改，使该公司成为省电力系统建设资源节约型发电企业的窗口。

在节能技改上，该公司抓大不放小，凡是有节能潜力可挖的项目，在资金人力上都优先安排，力争早实施早见效。通过提高高温过热器、高温再热器等受热面的材质、加强设备治理，降低锅炉“四管”爆漏，锅炉非停次数从一年最高的12次下降到一年只有一次的最好记录，2006年未发生一次非停，使锅炉启停点火用油用油量大幅度减少，实现了22万千瓦机组年用油量最低为148吨的同类型机组先进水平。2006年对33万千瓦#7机组凝汽器不锈管积垢进行清洗、改造循泵叶轮，并对抽空气管进行整治，使机组真空提高了2Kpa。#4机组高、低加系统改进及除氧蒸冷器、#1高加疏冷器投用后，使汽机回热系统性能大为改善，给水温度提高了10℃，最高温度达到252℃，煤耗下降1g/kwh多。22万千瓦#4机组冷却塔更换填料后，冷却能力从原来的85.3%提高到100.3%。在全年气象条件下，改造后出塔水温比改造前降低了2.52℃，机组真空提高1.088 kPa，按机组年运行时间6000小时计算，节约标煤4199.7吨。锅炉三次风改造后，飞灰可燃物下降近2个百分点，供电煤耗下降2.5g/kwh。锅炉空预器更换后，空预器漏风明显减少，漏风率下降到10%以内，供电煤耗下降2g/kwh左右。针对威胁安全生产、影响经济效益的难点，特别是33万千瓦新机组存在的先天性问题，该公司大力开展群众性QC挂牌攻关活动。仅2006年就奖励攻关项目组成员18万元，较好地解决了#6、#7机组热风隔绝门漏风、#7机组真空偏低和#1瓦瓦温高、提高石子煤系统可靠性和厂用电快切系统可靠性等15项攻关课题。